Planificar el mantenimiento
Planificar y posteriormente ejecutar el trabajo de mantenimiento, para una empresa, debe estar realizado bajo unas normas. Definir estrategias, con el fin de evitar abandonar los trabajos menos agradables, los incómodos o los más lentos, seguramente puedan suponer un elevado riesgo. Esta situación se repite en muchas ocasiones tantos en mantenimientos preventivos como correctivos.
La clave es planificar, aun a sabiendo de que este paso no es nada sencillo. Los departamentos de mantenimiento en las industrias actuales, suelen estar vinculados a otros departamentos, y esto suele ocasionar algún que otro serio inconveniente. Es relativamente fácil caer en la trampa de pensar que el mantenimiento solo está permitiendo que las máquinas funcionen hoy, terminando en el mal entendido de que el mantenimiento pretende que la cadena productiva no pare.
Bajo este falso criterio, parar una línea productiva ex proceso para subsanar errores es mucho más costoso e inútil que esperar a que el fallo, sea quien provoque la parada de la máquina. De esta manera el paro sería mínimo y obligatorio y se puede falsamente justificar las pérdidas de producción como las mínimas deseables, aunque, a la larga, esto suponga un daño superior y los tiempos de reparación en el futuro puedan ser superiores. Pensar, y posteriormente actuar de esta manera es un error y conduce a situaciones muy comprometedoras, que a la larga, aumentan problemas para la viabilidad de cualquier proyecto productivo e incluso en algunas ocasiones un grave riesgo para la seguridad de las personas.
Planificar el mantenimiento nos permite adelantarnos a los errores y estar en contacto continuo con nuestras instalaciones
Las empresas con alto nivel de industrialización en su cadena productiva, integran el mantenimiento en la mayoría de departamentos y secciones. Esta situación permite una mejora en la prevención y la planificación estratégica. Si una acción a tomar puede ser correcta con el fin de evitar caídas de producción, podría resultar quizás negativo para la calidad o la prevención de ciertos riesgos laborales, por ejemplo. Por tanto, desarrollar una política y planificación con una gestión eficaz, es lo más correcto con el fin de valorar detalles y consecuencias.
Establecer líneas críticas es un excelente sistema de planificación. Para ello, cada departamento debe establecer un listado de trabajos de mantenimiento pendientes y asignarle un nivel de prioridad, y de esta manera tener una visión más acertada. La solución, por tanto pasa por ofrecer distinta prioridad a cada actuación ya que, por ejemplo, siempre es más importante la seguridad que la producción, de modo que la prioridad que establezca el departamento de riesgos, debería tener más peso que la preferencia productiva. El planteamiento es simple, pero llevarlo a la práctica según en qué casos, supondría retrasos e intercambios de documentación, y esto dispararía los costes y reduciría la productividad.
Una correcta solución consistiría en automatizar esta toma de decisiones, de modo que simplemente aportando unos datos básicos se puedan ordenar los trabajos según sus riesgos y prioridades.
Muchos programas GMAO facilitan el establecimiento de una serie de parámetros para asignar un índice de criticidad a cada trabajo. Con este método, decimos a la aplicación los riesgos o el impacto que causa la incidencia, y el programa calcula su índice, asignando más peso a unos parámetros que a otros.
Mediante ese índice, podemos ordenar los trabajos para ejecutar primero los más críticos. Así mejoramos el uso de recursos, porque se pueden superar periodos de exceso de carga de trabajo, dejando de hacer las acciones con menores riesgos, retomándolas para situaciones de menor carga. Así evitamos incidencias graves, dedicamos menos tiempo a subsanar sus consecuencias, consiguiendo una mayor eficacia, que reflejará estos beneficios en el control de gestión empresarial.
